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1.缺乏嚴(yán)格的定量分析

精益方法解決問題的特點(diǎn)是更多依靠專家的經(jīng)驗(yàn)和直覺，不能使用定量的方法和專業(yè)的工具管理流程，難以解決復(fù)雜、全面、模糊的問題，難以做出科學(xué)、準(zhǔn)確、高效的決策，難以真正實(shí)現(xiàn)“精益”

2.缺乏系統(tǒng)改進(jìn)方法的整合

精益生產(chǎn)雖然能從企業(yè)整體考慮杜絕浪費(fèi)，但缺乏系統(tǒng)性改進(jìn)方法的整合，過于追求短期快速的效果和短期效益，容易出現(xiàn)“非-精益反彈”的現(xiàn)象。

3.易受波動(dòng)影響

企業(yè)在實(shí)施精益方法時(shí)出現(xiàn)的故障，大部分是由波動(dòng)引起的，概括起來就是人員、機(jī)器、材料、方法、測量和環(huán)境((5M1E))。之所以要在實(shí)施精益生產(chǎn)之前引入5S和TPM，是為了盡量減少5M1E因素的波動(dòng)。如果不能做到工藝穩(wěn)定，就很難真正做到“精益量產(chǎn)”。

二.六西格瑪管理執(zhí)行中存在一些問題。

1、比如六西格瑪強(qiáng)調(diào)精英的貢獻(xiàn)。

六西格瑪?shù)某晒?shí)施離不開一批資深黑帶、黑帶等精英人員的貢獻(xiàn)，他們的大力支持和推動(dòng)一方面保證了六西格瑪項(xiàng)目的成功；另一方面，由于缺乏對普通員工充分參與的重視和重視，企業(yè)普通員工的積極性不高。這些問題會(huì)降低六西格瑪實(shí)現(xiàn)應(yīng)有的效果，甚至導(dǎo)致實(shí)現(xiàn)失敗。

2.一些企業(yè)的黑帶對項(xiàng)目中的場景不夠重視。

很多時(shí)候黑帶都是在電腦前進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，容易讓企業(yè)其他員工對六西格瑪黑帶的功能產(chǎn)生懷疑。

通過分析六西格瑪管理和精益生產(chǎn)的優(yōu)缺點(diǎn)，可以看出它們具有很強(qiáng)的互補(bǔ)性。下表是六西格瑪管理和精益方法之間的綜合比較。

精益生產(chǎn)和六西格瑪對比實(shí)施中分別存在哪些問題