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D
根據(jù)以下幾點，團隊確定了六西格瑪改進項目:增加單機日生產(chǎn)能力。
注塑的日產(chǎn)量和總裝廠的日需求量相差太大。
很大一部分(30%)依賴外部資源。
注塑提前期10天以上，庫存資金周轉天數(shù)15天以上。
按照原來的改進方法，目前的注塑產(chǎn)能已經(jīng)接近極限水平。
設定改進目標:以6-8月為基線，提高5.5%。組建項目團隊，制定推廣計劃。
M
評價測量系統(tǒng)的MSA-檢驗合格產(chǎn)品，一致性低，操作人員培訓后再次顯示MSA可靠。
工程能力分析表明單機日產(chǎn)量不穩(wěn)定。
定義流程圖，用樹形圖分析產(chǎn)前準備，找出17個可控因素。
通過模具轉移和工藝調試的流程圖分析，找出了17個可控因素。
注塑生產(chǎn)流程圖分析確認對應106個因素。
C&E矩陣分析了140個因素，得出了37個重要因素。
對37個主要因素進行了FMEA分析，對11個因素制定了即時改進計劃。第二次FMEA之后，四個RPN值下降。
A
針對六個變量制定數(shù)據(jù)收集計劃，以衡量對成型周期和非工作工時率的影響。
員工技能對單機日產(chǎn)量影響不顯著，但由于新員工崗位分布較大，需要對新員工進行操作技能培訓。
轉換時間分析表明，上模、下模的成型參數(shù)和調試是影響轉換時間的重要工序。分析行動時間，制定改進措施和實施方案。
改進效果顯著。無操作工時率較改進前下降14.9%。
柏拉圖在成型周期中表明冷卻作用是主要因素，系統(tǒng)圖分析，并針對7個因素制定了改進措施和計劃。
我
對工藝條件進行分析、優(yōu)化和改進。確定成型周期的最佳值，保壓時間、退料速度、出料速度、冷卻時間、保壓位置和退料背壓的最佳條件參數(shù)。改進后，成型周期縮短了8.8%。
將DOE的使用擴展到生產(chǎn)中的產(chǎn)品，制定注塑DOE的工作指令，培訓車間管理和技術人員，使DOE在未來成為日常工作的一部分，所有產(chǎn)品的注塑周期將進一步縮短。
3次FMEA確認，初期問題點全部得到改善。
單機日產(chǎn)量提高到1900多臺。
C
修改控制計劃；對7個文檔進行改進。
實施6種防錯設備/方法。
改進后目標達成率11%，與基準水平差距縮短90%，獲得財務效益。
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