一、FMEA的特點和功能


1.FMEA的特點。


FMEA的特點是量化故障的嚴重性、故障發(fā)生的可能性和故障檢測的可能性。通過量化，可以提前預防可能影響功能和質量的問題，防患于未然。


2.FMEA的作用。


FMEA首先是一個統(tǒng)計分析工具，它可以在設計、生產(chǎn)和交付的每個階段開始之前得到有效控制。


FMEA可以幫助我們確認:


(1)可能出現(xiàn)什么樣的缺陷。


②這個缺陷會有什么影響？


③這種影響有多嚴重？


④失敗的原因是什么？


⑤失敗的概率有多大？


⑥當前的過程控制方法。


⑦檢測故障的能力。


⑧風險的優(yōu)先級是多少？


⑨改進計劃是什么？


3.風險優(yōu)先級RPN。


如何進行失效模式與影晌分析(FMEA)


4.FMEA的分類。


根據(jù)不同的用途和應用階段，F(xiàn)MEA可分為:


①設計階段FMEA (DFMEA——Design FMEA)。


如新產(chǎn)品設計、新工序設計，可以預先進行FMEA，盡可能周全地考慮產(chǎn)品規(guī)格、工序操作水平、工序能力等因素，使設計符合規(guī)定要求。


②過程FMEA(PFMEA——Process FMEA)。


針對工序間可能或已知的主要壞品，可運用PFMEA作量化分析，在影響壞品產(chǎn)生的諸因素中，哪一個系統(tǒng)原因影響最大?是否主要原因，其他如CPK低、生產(chǎn)過程異常等均可通過采用PFMEA直觀地找出主要原因，進行改善以達到應用的效果。


③設備維護的FMEA (EFMEA——Equipment FMEA)


比如在新設備投產(chǎn)前，我們可以提前進行EFMEA分析，考慮設備可能帶來的產(chǎn)品質量問題和可靠性問題，采取預防措施，消除不良因素。


二、FMEA實施步驟


1.繪制流程圖和風險評估。


2.確定每個流程的分析級別。


3.定義每個過程所需的質量和公差。


4.制作加工過程的框圖。


5.列出每個處理程序的不良模式。


6.整理出導致不良原因的不良模式，選擇要審核的不良模式。


7.用柏拉圖分析不良事件的可能原因。


8.用FMEA表格記錄不良模式和原因。


9.根據(jù)影響程度、發(fā)生頻率、可檢測性和對設備的熟悉程度，缺陷模式分為ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ等。


10.估計缺陷的嚴重程度、發(fā)生概率和當前可檢測性，并計算RPN。


11.定義如何提高嚴重性、發(fā)生概率和可測試性。


12.實施改進計劃。


13.收集數(shù)據(jù)，實施改進并確認效果。


14.修改FMEA文件，根據(jù)改進效果重新安排RPN。


15.如有必要，從步驟11開始新的改進周期。


三.FMEA實施的時間


1.設計新系統(tǒng)、產(chǎn)品或流程時。


2.當現(xiàn)有設計或流程發(fā)生變化時。


3.當現(xiàn)有的設計和工藝將被用在一個新的地方。


4.完成糾正措施后。


5.對于設計FMEA來說，當系統(tǒng)功能確定后，但在具體設備選定之前。


6.對于工藝FMEA，當產(chǎn)品圖紙和操作說明完成時。


四.影響程度評估和風險優(yōu)先級計算


s:對應于潛在缺陷影響的嚴重程度。


發(fā)生概率o:對應于原因與缺陷模式之比的評價。


可檢測性D:客戶場所可能存在的缺陷等級，即缺陷在我公司被發(fā)現(xiàn)的可能性。


RPN表示風險優(yōu)先數(shù)


RPN=S·0·D








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