一、定義階段
1、確認(rèn)顧客需求和過程根據(jù)CS部門(客戶服務(wù))的數(shù)據(jù)反饋，目前TV主板撞件不良的顧客抱怨高達(dá)70％。
根據(jù)調(diào)查可知，從該公司4月的分析修理品質(zhì)數(shù)據(jù)看，TV主板撞件不良居于TOP 1不良，占總不良74％，故選擇主板撞件不良進(jìn)行改善。
撞件不良是主板制程過程中的主要不良，發(fā)生撞件則需要進(jìn)行返工、維修，影響產(chǎn)線效率，提高生產(chǎn)成本;更為嚴(yán)重的是，如果撞件的點(diǎn)位機(jī)器(ICT/FT)無法檢測(cè)出，極易導(dǎo)致不良漏失到市場(chǎng)，從而顧客抱怨，給產(chǎn)品的品質(zhì)和公司的聲譽(yù)造成很大的影響。
對(duì)TV主板撞件進(jìn)行SIPOC分析，定義改善項(xiàng)目的過程。
2、確定項(xiàng)目計(jì)劃與項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)
在完成以上工作后，要保證項(xiàng)目的有效推行，就必須制定項(xiàng)目進(jìn)度計(jì)劃。
定義階段:2012.4.15-2012.4.30，主要定義項(xiàng)目，組成項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)，明確改進(jìn)目標(biāo)。
測(cè)量階段:2012.5.1-2012.5.15，主要測(cè)量主板撞件的趨勢(shì)及主板生產(chǎn)流程現(xiàn)狀。
分析階段:2012.5.16-2012.5.30，主要分析流程現(xiàn)狀，找出導(dǎo)致撞件的關(guān)鍵因子。
改善階段:2012.6.1-2012.6.30，主要是針對(duì)關(guān)鍵因子提出改善方案。
控制階段:2012.7.1-2012.7.30，主要是對(duì)改善成果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化。
要保證改善項(xiàng)目的推行，良好的項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)必不可少，這是保證六西格瑪項(xiàng)目取得成效的一個(gè)重要因素，根據(jù)公司的實(shí)際情況及TV主板的生產(chǎn)過程，TV主板品質(zhì)改善的項(xiàng)目小組結(jié)構(gòu)如下:總Team Leader: IE經(jīng)理，負(fù)責(zé)下達(dá)工作任務(wù)和目標(biāo)。
Team Leader: PCBA部門主管，主導(dǎo)專案的推動(dòng)與執(zhí)行。
黑帶大師:由該公司六西格瑪部門協(xié)理?yè)?dān)任，輔助解決專案推行中的難題。
FL：治具課負(fù)責(zé)設(shè)備改造、泳焊治具制作修整。
IE:負(fù)責(zé)數(shù)據(jù)收集整理、項(xiàng)目分析推行、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)評(píng)估，負(fù)責(zé)錫爐參數(shù)調(diào)整及PCB板LAY-OUT修改，并追蹤各制程改善情況。
PD:負(fù)責(zé)M線制程標(biāo)準(zhǔn)的執(zhí)行，及M線制程的追蹤和不良數(shù)據(jù)的搜集，配合IE工作。
AI:負(fù)責(zé)A/I制程標(biāo)準(zhǔn)的執(zhí)行，以及A/I制程的追蹤和不良數(shù)據(jù)的搜集。
SMT;負(fù)責(zé)SMT制程標(biāo)準(zhǔn)的執(zhí)行，以及SMT制程的追蹤和不良數(shù)據(jù)的搜集。
QC:負(fù)責(zé)稽核TM線/AI/SMT各階動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化執(zhí)行狀況。發(fā)布稽核報(bào)告:RD:負(fù)責(zé)標(biāo)準(zhǔn)化零件，優(yōu)化PCB板layout設(shè)計(jì)。
3、確定項(xiàng)目度量指標(biāo)
根據(jù)當(dāng)前TV主板撞件不良狀況，根據(jù)制造處的KPI設(shè)定，需在7月份將TV主板撞件不良率下降至700PPM。
分析修理不良率(PPM) =ICT/FT擋下的不良板數(shù)/產(chǎn)出總量
二、測(cè)量階段
1、TV主板撞件不良趨勢(shì)
首先收集該公司TV主板撞件不良的數(shù)據(jù)，了解主板撞件的目前狀況。
從數(shù)據(jù)中可以看出，TV撞件不良超過設(shè)定的目標(biāo)值，急需進(jìn)行改善。
在SIPOC圖宏觀把握流程的基礎(chǔ)上，利用細(xì)部流程圖，找出所有微觀流程對(duì)應(yīng)的變量輸入和輸出，并選定可控制的、影響關(guān)鍵質(zhì)量特性的因子，做后續(xù)的篩選和深度分析。TV主板制程的細(xì)部流程圖如下:
三、分析階段
分析階段采用FMEA分析，對(duì)各階別制程中關(guān)鍵輸入輸出進(jìn)行失效模式分析，找出RPN值較高的失效因子，以找出導(dǎo)致撞件不良的潛在根源原因，通過FMEA分析可以得出導(dǎo)致撞件的主要失效因子是:SMT印刷機(jī)、AIS收板裝籃、運(yùn)輸、TM線投板上治具。
通過FMEA分析可以得出導(dǎo)致撞件的主要失效因子是：SMT印刷機(jī)、AIS收板裝籃、運(yùn)輸、TM線投板上治具。
四、改善階段
針對(duì)主要失效因子，采用頭腦風(fēng)暴法，制定的撞件不良的改善對(duì)策如下：
1、SMT印刷機(jī)操作改善
針對(duì)PCB上板印刷時(shí)支撐PIN頂?shù)较掳?，?dǎo)致下板零件破損的問題，首先將此不良做成案例，對(duì)維修人員進(jìn)行培訓(xùn)；同時(shí)產(chǎn)線主管宣導(dǎo)所有人員支撐PIN位置有變動(dòng)后，必須使用對(duì)應(yīng)支撐PIN治具進(jìn)行再次確認(rèn)，確保不會(huì)頂?shù)较掳辶慵?，并且后續(xù)每個(gè)月針對(duì)支撐PIN的規(guī)范及注意事項(xiàng)做一次宣導(dǎo)；此外，支撐PIN必須用實(shí)物板治具調(diào)節(jié)，所有線別均需配備實(shí)物板治具。
2、制定AIS收裝籃動(dòng)作規(guī)范
①作業(yè)人員裝板時(shí)必須按從下到上的順序，由QC持續(xù)稽核作業(yè)人員作業(yè)。
②全員宣導(dǎo)，操作員裝籃時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按照SOP作業(yè)(板與板的間隙為兩隔)。杜絕相鄰兩塊板發(fā)生碰撞；此外，采用防呆法，防止作業(yè)人員看錯(cuò)格，每隔2格處對(duì)籃筐進(jìn)行彩色標(biāo)示，表示此格放板。
③規(guī)范投板站作業(yè)動(dòng)作，一次只能取一片板子，由QC／PD／IE聯(lián)合稽核。
④針對(duì)兩排裝板，易疊板導(dǎo)致板邊零件撞件，標(biāo)準(zhǔn)化TKD籃，取消綁帶，增加檔桿避免疊板。
⑤定期檢查周轉(zhuǎn)車及TDK籃，確保周轉(zhuǎn)車的每個(gè)旋鈕沒有滑牙，松動(dòng)，檢查每一輛周轉(zhuǎn)車的擋桿，無擋桿周轉(zhuǎn)車不能進(jìn)行使用，需要及時(shí)更換；確?；@框無因變形。
(6)運(yùn)輸統(tǒng)一采用標(biāo)準(zhǔn)化的周轉(zhuǎn)車，防止大尺寸PCB超過籃筐，標(biāo)準(zhǔn)化后的周轉(zhuǎn)車無需外側(cè)綁綁帶。
3、制定運(yùn)輸改善對(duì)策
①運(yùn)輸作業(yè)人員須依據(jù)拉板SOP作業(yè)，并檢驗(yàn)周轉(zhuǎn)車是否符合要求，嚴(yán)格遵守規(guī)范。
②運(yùn)輸作業(yè)人員每次只能拉一輛周轉(zhuǎn)車或一棧板TDK籃。
③運(yùn)輸過程中，避免與障礙物或其他周轉(zhuǎn)車碰撞。如不小心碰撞應(yīng)及時(shí)告知相應(yīng)責(zé)任主管。
④進(jìn)出電梯時(shí)若發(fā)現(xiàn)電梯與地面存在較大高度差，不得強(qiáng)行進(jìn)入，避免劇烈震動(dòng)造成塌框不良(應(yīng)重新升降電梯或換乘其他電梯，并告知領(lǐng)班通知工程部維修)。
⑤在舊廠和北廠運(yùn)輸?shù)陌遄樱b載工具進(jìn)出貨車時(shí)需放好僑聯(lián)鐵板，避免劇烈震動(dòng)或車輪卡住。
⑥在運(yùn)輸過程中，有發(fā)現(xiàn)塌框現(xiàn)場(chǎng)需要第一時(shí)間告知主管，并在原地進(jìn)行處理。塌框板須重新檢測(cè)。
4、TM線改善對(duì)策
①針對(duì)投泳焊治具站位，投放泳焊治具時(shí)，嚴(yán)禁作業(yè)員在軌道上甩放治具，造成治具嚴(yán)重碰撞，并需對(duì)泳焊治具進(jìn)行檢查，及時(shí)清理泳焊治具上的錫珠錫渣，應(yīng)準(zhǔn)備相應(yīng)的清理工具。
②針對(duì)分板站位，制定的改善對(duì)策如下：
1）作業(yè)員上班前需對(duì)分板機(jī)進(jìn)行點(diǎn)檢并填寫點(diǎn)檢List，預(yù)防機(jī)臺(tái)異常造成撞件。
2）分板時(shí)要平行切板，PCB放入導(dǎo)軌時(shí)需平放，不可左、右、上、下傾斜。
3）不允許采用手掰板方式進(jìn)行分板，如分板機(jī)無法將板分?jǐn)?，馬上聯(lián)系IE與FL。
4）PCB板需放置在防靜電片上，且不可出現(xiàn)疊板現(xiàn)象。
5）取板時(shí)，輕拿輕放，從上往下取板，一次一片，且要平行抽取，作業(yè)時(shí)手背朝下。
6）異常板子應(yīng)暫放在TDK籃內(nèi)，或放保麗龍上。
7）投板時(shí)，要將板子對(duì)準(zhǔn)治具到位后，輕輕放入治具內(nèi)。
五、管控階段
1、IE制定相關(guān)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(防斷件掉件作業(yè)注意事項(xiàng))，并列入SOP指導(dǎo)作業(yè)，并制定相應(yīng)的培訓(xùn)教材，各部門安排專人對(duì)作業(yè)員進(jìn)行培訓(xùn)及考核，產(chǎn)線執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)化動(dòng)作，TM線／AI／SMT各階執(zhí)行狀況，發(fā)布稽核報(bào)告，后續(xù)新進(jìn)員工培訓(xùn)并考核后再上崗，并且每月對(duì)新老員工進(jìn)行培訓(xùn)考核。
2、實(shí)施多部門聯(lián)合稽核。撞件不良是由不規(guī)范作業(yè)及部分改善對(duì)策及預(yù)防措施執(zhí)行不夠徹底而造成的品質(zhì)隱患。因此成立稽核小組，多部門定期、不定期對(duì)生產(chǎn)過程中人員作業(yè)方式進(jìn)行稽核，對(duì)作業(yè)不良者重新培訓(xùn)，如作業(yè)者多次出現(xiàn)錯(cuò)誤，則吊銷上崗證，以規(guī)范作業(yè)員動(dòng)作，從源頭上預(yù)防撞斷件不良的發(fā)生。
3、建立制程應(yīng)力點(diǎn)檢制度。為了防止零件由于PCB發(fā)生應(yīng)變?cè)斐蓴嗔眩彩谴嬖趹?yīng)變之站位及場(chǎng)所，主要針對(duì)PCBA的組裝全過程(如AI自動(dòng)插件、運(yùn)輸、MI、分板、ICT／FT測(cè)試、插PIN、鎖付、組裝等)每2周進(jìn)行一次應(yīng)變測(cè)試管控。
再采取一系列改善管理的措施后，收集SFIS的數(shù)據(jù)了解撞件不良率。
